Diseño de nueva máquina de forrado

Abstract

El proyecto consiste en la mejora y el diseño de dos máquinas de forrado que utilizamos en Tecnoconfort/ Faurecia para el forrado de los respaldos de los asientos delanteros del Volkswagen polo A05. Estas máquinas nos ayudan a la hora de forrar los respaldos de una manera ergonómica, disminuyendo de una forma importante el esfuerzo necesario para tapizarlos. En el presente trabajo, analizamos una serie de cambios que realizamos sobre una máquina inicial para mejorar en varios defectos puntuados por nuestro cliente Volkswagen. La empresa sobre la que se desarrolla el proyecto es Tecnoconfort S.A, situada en el polígono Los Agustinos en Pamplona. A efectos de gestión, el accionista responsable de Tecnoconfort, S.A es Faurecia. Esta multinacional está en pleno crecimiento internacional y sus líneas de montaje producen diferentes partes automovilísticas como son asientos, salpicaderos, puertas, sistemas de insonorización y moquetas, parachoques y módulos frontales, y sistemas de escape. Actualmente en Tecnoconfort son asientos del Volkswagen Polo A05 lo que fabricamos. En nuestra planta, la mano de obra directa está dividida en GAPs o líneas de producción de entre 4 y 7 operarios liderados por un Gap líder. La planta se divide en dos grandes áreas: anterior y posterior. Los objetivos de la planta llegan a las líneas en forma de indicadores y es aquí donde se reflejan los resultados. Debido a las desviaciones en los indicadores de calidad, “retrabajos” y chatarras de la línea en la que está situada la máquina con la que forramos los respaldos de los asientos, nos planteamos su modificación. Los principales defectos que teníamos en respaldo anterior eran las arrugas de sangrado, los hueco-faja y las fundas descosidas o marcadas en la trasera. Creíamos que el error en el diseño de la máquina, hasta ese momento, radicaba en la idea equivocada de que necesitábamos aplicar más fuerza sobre las fundas para que éstas quedaran más estiradas. Nuestra idea es que no necesitamos más fuerza, sino una fuerza mejor ejecutada. Realizamos una serie de cambios en las medidas de las varillas, sustituimos parte de los materiales de estas y variamos la forma de trabajar sobre la máquina. Con estas modificaciones los resultados fueron muy positivos. Si bien es cierto, que al principio la adaptación fue complicada. Las pruebas las realizamos en un puesto individual fuera de la línea y las máquinas de forrado de las líneas no son exactamente iguales, con lo que tuvimos que ajustar los cambios en las líneas de producción una vez definidos en el puesto individual. A día de hoy hemos mejorado mucho en los principales defectos de respaldo, hasta llegar al punto de prácticamente eliminar el defecto hueco/faja o las marcas en las traseras de los respaldos. Las arrugas de sangrado las hemos disminuido en gran medida también. Además, hemos conseguido mejorar ergonómicamente el puesto. Una de las operaciones en el forrado de los respaldos era ergonómicamente crítica y conseguimos que pase a ser aceptable.